模具熱處理可能的缺陷及規避措施

            1、模具表面有軟點(diǎn)

            模具熱處理后表面有軟點(diǎn)，將影響模具的抗磨性、減少模具的使用壽命。

            （1）產(chǎn)生原因

            1）模具在熱處理前表面有氧化皮、銹斑及局部脫碳。

            2）模具淬火加熱后，冷卻淬火介質(zhì)選擇不當，淬火介質(zhì)中雜質(zhì)過(guò)多或老化。

            （2）規避措施

            1）模具熱處理前應去掉氧化皮、銹斑，在淬火加熱時(shí)適當保護模具表面，應盡量采用真空電爐、鹽浴爐和保護氣氛爐中加熱。

            2）模具淬火加熱后冷卻時(shí)，應選擇適合的冷卻介質(zhì)，對長(cháng)期使用的冷卻介質(zhì)要經(jīng)常進(jìn)行過(guò)濾，或定期換。

            2、模具熱處理前組織不佳

            模具球化組織不均、球化不完善，組織有網(wǎng)狀和鏈狀碳化物，這將使模具在淬火后易產(chǎn)生裂紋，造成模具報廢。

            （1）產(chǎn)生原因

            1）模具鋼材料原始組織存在嚴重碳化物偏析。

            2）鍛造工藝不佳，如鍛造加熱溫度過(guò)高、變形量小、停鍛溫度高、鍛后冷卻速度緩慢等，使鍛造組織大并有網(wǎng)狀及鏈狀碳化物存在，使球化退火時(shí)不能消掉。

            3）球化退火工藝不佳，如退火溫度過(guò)高或過(guò)低，等溫退火時(shí)間短等，可造成球化退火組織不均或球化不好。

            （2）規避措施

            1）一般應根據模具的工作條件、生產(chǎn)批量及材料本身的強韌化性能，盡量選擇品質(zhì)好的模具鋼材料。

            2）改進(jìn)鍛造工藝或采用正火預備熱處理，來(lái)消掉原材料中網(wǎng)狀和鏈狀碳化物及碳化物的不均勻性。

            3）對無(wú)法進(jìn)行鍛造的碳化物偏析嚴重的高碳模具鋼可進(jìn)行固溶細化熱處理。

            4）對鍛造后的模坯制定正確的球化退火工藝規范，可采用調質(zhì)熱處理和勻細球化退火工。

            5）合理裝爐，保障爐內模坯溫度的均勻性。

            3、模具產(chǎn)生淬火裂紋

            模具在淬火后產(chǎn)生裂紋是模具熱處理過(guò)程中的缺陷，將使加工好的模具報廢，使生產(chǎn)和經(jīng)濟造成很大損失。

            （1）產(chǎn)生的原因

            1）模具材料存在嚴重的網(wǎng)狀碳化物偏析。

            2）模具中存在機械加工或冷塑變形應力。

            3）模具熱處理操作不當（加熱或冷卻過(guò)快、淬火冷卻介質(zhì)選擇不當、冷卻溫度過(guò)低、冷卻時(shí)間過(guò)長(cháng)等）。

            4）模具形狀復雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應力和組織應力過(guò)大。

            5）模具淬火加熱溫度過(guò)高而產(chǎn)生過(guò)熱或過(guò)燒。

            6）模具淬火后回火不及時(shí)或回火保溫時(shí)間不足。

            7）模具返修淬火加熱時(shí)，未經(jīng)中間退火而再次加熱淬火。

            8）模具熱處理的，磨削工藝不當。

            9）模具熱處理后電火花加工時(shí)，硬化層中存在有高的拉伸應力和顯微裂紋。

            （2）規避措施

            1）嚴格控制模具原材料的內在質(zhì)量

            2）改進(jìn)鍛造和球化退火工藝，消掉網(wǎng)狀、鏈狀碳化物，改變球化組織的均勻性。

            3）在機械加工后或冷塑變形后的模具應進(jìn)行去應力退火（>600℃）后再進(jìn)行加熱淬火。

            4）對形狀復雜的模具應采用石棉堵塞螺紋孔，包扎危險截面和薄壁處，并采用分類(lèi)淬火或等溫淬火。

            5）返修或翻新模具時(shí)需進(jìn)行退火或高溫回火。

            6）模具在淬火加熱時(shí)應采取預熱，冷卻時(shí)采取預冷措施，并選擇適合淬火介質(zhì)。

            7）應嚴格控制淬火加熱溫度和時(shí)間，以免模具過(guò)熱和過(guò)燒。

            8）模具淬火后應及時(shí)回火，保溫時(shí)間要好，高合金復雜模具應回火2-3次。

            9）選擇正確的磨削工藝和適合的砂輪。

            10）改進(jìn)模具電火花加工工藝，并進(jìn)行去應力回火。

            4、模具淬火后組織大

            模具淬火后組織大，將嚴重影響模具的力學(xué)性能，使用時(shí)將會(huì )使模具產(chǎn)生斷裂，嚴重影響模具的使用壽命。

            （1）產(chǎn)生的原因

            1）模具鋼材混淆，實(shí)際鋼材淬火溫度遠低于要求模具材料的淬火溫度。

            2）模具鋼淬火前未進(jìn)行正確的球化處理工藝，球化組織不好。

            3）模具淬火加熱溫度過(guò)高或保溫時(shí)間過(guò)長(cháng)。

            4）模具在爐中放置位置不當，在靠近加熱元件區易產(chǎn)生過(guò)熱。

            5）對截面變化較大的模具，淬火加熱工藝參數選擇不當，在薄截面和尖角處產(chǎn)生過(guò)熱。

            （2）規避措施

            1）鋼材入庫前應嚴格進(jìn)行檢驗，不要鋼材混淆亂放。

            2）模具淬火前應進(jìn)行正確的鍛造和球化退火，以保持良好的球化組織。

            3）正確制定模具淬火加熱工藝規范，嚴格控制淬火加熱溫度和保溫時(shí)間。

            4）定期檢測和校正測溫儀表，讓儀表正常工作。

            5）模具在爐中加熱時(shí)應與加熱元件保持適當的距離。